Цифровой двойник промышленного предприятия

Цифровой двойник технологического процесса позволяет создать расчетную модель действующего производственного предприятия. рассчитать производственный процесс на начальном этапе проекта, определить наиболее эффективные режимы работы установки, подобрать оптимальное оборудование и определить основные экономические показатели проекта на этапе принятия решения об инвестировании. Данное решение применимо, как к объектам нового строительства, так и реконструкции существующих.

С помощью Цифрового двойника можно выбрать наиболее перспективный вариант проекта по данным технико-экономического анализа, отсеяв те, что не представляют финансового или производственного интереса.

Результаты полученного анализа можно использовать при поиске инвестора или получении банковского кредита, т.к. данные оценки помогают определить факторы, способные оказать негативное влияние на эффективность проекта, и вовремя осуществить необходимую корректировку.

Применение цифрового двойника позволит:

• Оптимизировать параметры технологического процесса для повышения эффективности использования существующего оборудования и энергоресурсов;
• Оптимизировать выбор оборудования на основе показателей экономической эффективности (чистый дисконтированный доход, срок окупаемости, стоимость жизненного цикла проекта), включая:
  • Возможность оценки экономического эффекта применения конкретного типа/модели оборудования на любой стадии реализации проекта;
  • Учет капитальных и эксплуатационных затрат;
  • Учет взаимного влияния технологически связанного оборудования на эксплуатационные и экономические показатели объекта;
  • Экспертиза эффективности проектных решений, разработанных сторонней проектной организацией. Разработка предложений по оптимизации технологической схемы.

Предлагаемые варианты практической реализации:

• Применить предлагаемый алгоритм как сервис на всех стадиях жизненного цикла проекта;
• Включить методики оптимизации в состав НИОКР.

Этапы создания ЦД:

1. Разработка расчетной модели технологической схемы и технических требований на оборудование.
   На данном этапе наши специалисты создадут расчетную модель процесса, подготовят материально-тепловые балансы, на основании которых определят требования к основным техническим параметрам всего технологического оборудования
2. Выбор оборудования из каталога и загрузка его параметров в расчетную модель процесса.
   

   На основании сформированных на предыдущем этапе требований к параметрам происходит выбор оборудования из имеющейся базы, а при необходимости могут запрашиваться потенциальные заводы-изготовители оборудования. В составе запрашиваемых материалов от изготовителей поступают технико-коммерческие предложения на предлагаемого оборудования. Подобными запросами поддерживается актуальность и постоянно расширяется каталог оборудования.

   • 

   • 

3. Расчет технологического процесса с учетом параметров выбранной модели оборудования.
   Рассчитываются материально-тепловые балансы процесса с учетом параметров выбранного оборудования, определяются потребность в ресурсах и объем выпускаемой продукции, энергопотребление и т.д.
4. Загрузка полученных в расчетной модели параметров в модель для расчета ТЭП установки.
   Полученные результаты загружаются в модуль расчета экономических показателей и определяются следующие показатели:
   • Чистый приведенный доход — NPV (Net Present Value)
   • Дисконтированный индекс доходности — DPI (Discounted Profitability Index)
   • Индекс прибыльности – PI (Profitability Index)
   • Внутренняя норма доходности -IRR (Internal Rate of Return)
   • Модифицированная внутренняя норма доходности — MIRR (Modified Internal Rate of Return)
   • Средневзвешенная стоимость капитала — WACC (Weight Average Cost of Capital)
   • Период окупаемости — PP (Payback Period)
   • Дисконтированный период окупаемости -DPP (Discounted Playback Period)
   • Интегральная текущая стоимость – GPV (Gross Present Value)
   • Простая рентабельность инвестиций – ARR (Accounting Rate of Return)
5. Определение наиболее эффективного для Заказчика решения на основе полученных ТЭП
6. Поддержание актуальности расчетной модели на этапе эксплуатации.
   При сопровождении расчетной модели наши специалисты отражают решения «как построено», поддерживают актуальность данных о стоимости сырья, продукции, энергоресурсов, выполняют анализ эффективности предложений эксплуатационного персонала об изменении технических решений на действующей установке.
7. Применение расчетной модели на протяжении всего жизненного цикла установки.
   Использование расчетной модели для адаптации установки к изменению условий работы (например, изменение состава сырья), изменению внешней конъюнктуры (изменение стоимости сырья, продукции, энергоресурсов, требований к качеству продукции)